烟台钳工王俊堂入选全国“最美职工”研制全国首台大蒜收割机
发布时间:2018-07-07 | 发布者： 东东工作室 | 浏览次数： 次艺高人胆大造就“蓝领专家”
钳工王俊堂研制全国首台大蒜收割机，创新项目累计为公司增收10亿元
王俊堂（右）在工作中。
水母网5月7日讯（YMG记者 高少帅 通讯员 董新云 李梦 摄影报道）玉兰飘香，梧桐吐绿。
5月3日，步入山东华源莱动内燃机有限公司厂房大院，一片勃勃生机：新上马的各种新型农业机械设备排列有致；农业装备生产车间门口的黑板上，“奋战20天，拿下300台”的字样格外显眼。在调试区，刚刚荣获全国“最美职工”称号的王俊堂正与项目组的技工们对他刚研发成功的全国首台大蒜收割机进行最后的调试。“已经进入最后的定型试验阶段了，20天300台的目标应该不是问题。”王俊堂质朴言语里透露出对新产品的自信。
这不是王俊堂的第一个自主研发项目，据不完全统计，在公司工作23年来，王俊堂负责牵头研发的项目已给公司带来产值10亿元。工人出身、被工友们称作“泥腿子工程师”的他，深耕柴油机新产品试制和非标专用设备制造，练就了不少“绝活儿”。调试设备时，他听一下发动机的“喘息”声，看一眼尾气颜色，就能判断故障所在；作为一名钳工，加工精度达到头发丝的1/5已经非常难得，他却能达到1/20……
在平凡的岗位不断超越自我，“蓝领专家”王俊堂正用实际行动为企业的新旧动能转换创造着一个又一个“俊堂奇迹”。
“钳工”写传奇
带头研发首台大蒜收割机
在大蒜之乡———金乡，一场大蒜联合收获机的演示展览吸引了众多目光。这款名为“蒜王”4DS-6的大蒜联合收获机可实现一体化收获：从挖掘到夹持拔取、柔性输送、清土、去秆、装袋，一台机器全部完成。它可以一次性收获6行大蒜，一小时收获大蒜3—5亩，一台机器日可收获大蒜30—50亩，可顶100多个人工。不少用户纷纷签合同交预付款。
这是我国首款大蒜自动收获机，它就是王俊堂团队研制成功的。2017年，华源莱动内燃机有限公司启动新旧动能转换工程，进军农业装备市场。公司瞅准了大蒜收获机这一空白市场，计划先从该领域打开突破口。
“当时时间非常紧迫，公司领导交给我的任务就是用最短的时间研发出来，赶上大蒜收割季节。”王俊堂回忆说。
一无图纸，二无配件。所有的一切从零开始。王俊堂和项目成员一边画草图，一边做配件制造。所有零部件和加工件有270多种，这意味着至少要有270多张图纸。
面对诸多困难，王俊堂和团队30多个技工加班加点，反复试验。历时两个月，终于研发出了两台样机。经过现场试验后，链条部位仍然存在问题。
“链条部位是最关键的部位，也是最难的部位。”在组装车间，王俊堂在现场给记者进行了演示，“链条太紧，大蒜的蒜杆容易断，太松大蒜容易掉。”为了解决这个核心问题，王俊堂更换了十几次零部件，推敲打磨了上百次，并经受了多轮高强度试验验证，最后终于成功解决。
去年9月，王俊堂研发的4DS6大蒜收获机在新疆吉木萨尔现场发布会上的演示非常成功，成为国内第一款自动收获机，收获工作效率是人工的20倍，不仅大大降低了蒜农的劳动强度，而且每亩节约收获费用200多元。据预测，大蒜收割机的市场前景非常广阔，达到10亿元左右。目前，华源莱动大蒜收获机今年上半年计划投产500台，年可实现产值9500万元，预计明年的产量将达到3000台左右。
作为该领域的首台设备，不仅对提高我国大蒜机械化水平具有重要意义，王俊堂的研发成果还吸引了来自韩国和俄罗斯的农业部门关注，他们主动找上门希望引进王俊堂的研发技术和设备。不久的将来，这种由普通钳工出身负责研发的新设备，有望走出国门，给我国大型农业设备“代言”。
创新无止境。目前，王俊堂带领团队还完成了大葱收获机等农业装备的试制工作3项，即将进行量产，他的项目工作室已成为华源莱动新旧动能转换的急先锋。
“民间”有高手
用技术揽下“瓷器”活
一个普通的钳工，如何成长为技术过硬的“蓝领专家”，还站上了全国工人最高领奖台？
“这些年，很多人问我工作有什么诀窍？但我觉得真没诀窍，只要肯用心，够勤奋，就一定会成为‘高手’。”简短的话语，道出了王俊堂最质朴的心声。
王俊堂确实是一个肯用心、够勤奋的人。2002年，王俊堂带着LL480QA柴油发动机到长春一汽技术中心做整车排放试验。当时，多家企业云集在这里，为排放达标奋力一搏。经过几轮尝试后，面对技术上无法弥补的差距，大家纷纷放弃了试验，打道回府。有专家断言，国内小缸径柴油机排放技术暂时还达不到“欧Ⅱ”标准。王俊堂是看着LL480QA这款柴油机一步步成长的，对其性能了如指掌。他认为，经过改进还有提升空间，建议继续试验。这时，有人说风凉话：“单次排放试验费用就要8000元，这是拿着企业的血汗钱来给自己出风头！”王俊堂顶住压力，对比试验参数，反复调整性能，每次都将发动机调整到最佳状态后再上台架测试，先后解决了高低速兼顾、喷油不稳等问题。原本计划测试30多次的试验方案，王俊堂仅用了8次就完美收官，该柴油机成为全国同类机型中首台通过“欧Ⅱ”排放标准的机型。
公司一台价值100多万元的冷芯机，由于液压系统出现故障已“趴窝”了3年多，维修人员像走马灯似地换了好几拨，把这台设备的液压阀、液压泵、电气开关全换了一遍，还是无济于事。生产厂家到场后宣判了“死刑”：更换液压站，费用大概需要20万元。听说后，王俊堂主动请战，有人劝他：“算了，液压系统是德国公司的，你一个‘泥腿子’可别演砸了！别揽这个‘瓷器’活儿了！”王俊堂偏偏不信这邪，他带领团队经过分析电气原理，推翻了多位资深技术专家的技术“诊断”故障，最后仅用一把螺丝刀，一分钟即解决了这项疑难故障。为了这短短的一分钟，王俊堂在这台设备前一蹲就是两个多月。
据公司统计，近年来，王俊堂仅在自动装配线改造、机器人应用等设备技改项目方面，就为公司节省费用560多万元。
热衷“传帮带”
培养出14个高级技师
一枝独放不是春。为了让更多的“王俊堂”在莱动涌现，2012年，公司成立了王俊堂工作室，王俊堂积极投入到为工作室汇集优秀人才的工作中来，并率先组建了华源莱动具有代表性的技能团队。王俊堂说，他刚入职时，就拜技术中心试验室的德高望重的林师傅为师，师傅手把手地教他技术。“这种传帮带的精神应该得到延续，只有让更多的人才在公司涌现，才能持续发展、才能加快转型升级。”